Название: Износостойкие покрытия режущего инструмента, работающего в условиях непрерывного резания - учебное пособие(Табаков, В. П.)

Жанр: Машиностроительный

Просмотров: 1353


1.2. направления совершенствования режущего инструмента с износостойкими покрытиями

 

В современном производстве к износостойким покрытиям режущего инструмента предъявляются повышенные требования, обусловленные комплексом факторов. Эти факторы связаны с совершенствованием свойств покрытий, композиции «покрытие – инструментальный материал» и оптимизацией условий работы режущего инструмента. Оптимизация условий использования  инструмента  связана  со  снижением  процесса наростообразования и интенсивности адгезионно-усталостных процессов, повышением жесткости конструкции инструмента и станочного оборудования.

Большое многообразие типов покрытий, наносимых на режущий инструмент, можно классифицировать по определенному набору свойств и функций, определяющих их служебное назначение: по составу покрытия и его строению (рис. 1.10) [39].

Рассматривают следующие направления совершенствования режущего инструмента с износостойкими покрытиями [2, 3]: разработка и совершенствование конструкций многослойных покрытий, совершенствование технологии нанесения покрытий и разработка новых составов покрытий.

Многослойные покрытия характеризуются плавным переходом физико- механических и теплофизических свойств покрытий от инструментальной основы к верхнему граничному слою  покрытия  [1, 2, 13].  Подбирая свойства и толщину каждого слоя в зависимости от его функционального назначения можно более эффективно варьировать свойства всего покрытия в целом. Кроме того, создание многослойного покрытия обеспечивает повышение сопротивления его хрупкому разрушению при воздействии переменных термомеханических нагрузок.

В работах [2, 4, 7, 40, 42] рассматриваются принципы построения многослойных покрытий. Отмечается, что покрытия должно состоять из следующих слоев: верхнего – твердого, износостойкого слоя, обладающего физико-химической  пассивностью  по  отношению  к  обрабатываемому материалу и высокой термодинамической устойчивостью; нижнего – обладающего максимальной кристаллохимической совместимостью с материалом  основы  и  обеспечивающего  максимальную  адгезию  с поверхностью инструмента; промежуточных слоев – имеющих переменные свойства и обеспечивающих адгезионную связь между верхним и нижним слоями, а также обладающих барьерными функциями.

В работах [43 – 47] обосновывается структурно-энергетический подход к формированию  многослойного  покрытия.  Согласно   этому  положению   при

 

Рис. 1.10. Обобщенная классификация износостойких покрытий для режущего инструмента [2]

 

нанесении покрытий необходимо основываться на компромиссе между прочностью сцепления покрытия с обрабатываемым материалом и с инструментальной основой, причем, первое должно быть значительно меньше. При конструировании многослойного покрытия верхние слои должны обладать более высокой термодинамической устойчивостью и энергоемкостью, чем нижние. Нижние слои должны иметь высокую адгезию с инструментальным материалом и верхними слоями покрытия. Поэтому предлагается наносить слоистые и композиционные многослойные покрытия из тугоплавких соединений, обладающих высокой термодинамической устойчивостью, а также вводить промежуточные слои из чистых металлов (Ti, Zr, Mo) для повышения адгезионной связи и увеличения трещиностойкости всего покрытия (за счет мягкого слоя, который заполняет межзеренные пространства и микротрещины

 

на поверхности инструментальной основы). Как отмечается в рассмотренных выше работах, сложные многослойные покрытия показывают высокую термостабильность состава и свойств, обладают более высокой микротвердостью, чем одноэлементные. Данные покрытия лучше сопротивляются разрушению, что обуславливается их гетерофазным строением и изменением свойств по сечению.

На основе анализа результатов исследований контактных процессов и теплового состояния режущей части инструмента при различных методах обработки, а также экспериментально-теоретической оценки пластической прочности инструмента в работе [48] предложены принципы повышения долговечности износостойких покрытий. Они предусматривают увеличение пластической прочности и жесткости режущего клина инструмента за счет формирования износостойкого комплекса, состоящего из упрочняющего (термостабилизирующего) слоя, адгезионного подслоя и износостойкого покрытия. Каждый из элементов износостойкого комплекса выполняет строго регламентированные функции: упрочняющий слой способствует росту пластической прочности и жесткости режущего клина; износостойкое покрытие повышает  износостойкость  контактных  площадок  благодаря  росту  их твердости, физико-химической пассивности по отношению к обрабатываемому материалу и высокой термодинамической устойчивости; адгезионный подслой увеличивает прочность адгезионной связи износостойкого комплекса с инструментальной основой благодаря своей повышенной кристаллохимической совместимости с материалами упрочняющего слоя и износостойкого покрытия. Данная схема продолжает принципы, заложенные в более ранних работах [1, 2] и  предлагает  обобщенный  подход  к  конструированию  многослойного покрытия, не учитывая конкретного метода и характера обработки.

Анализируя  известные  принципы  формирования  многослойного покрытия можно отметить, что все они построены на основе общих требований, предъявляемых к износостойким покрытиям. Накопленный опыт и ряд исследований [3] показывают, что эффективность одних и тех же покрытий на различных операциях механической обработки не одинакова. Следовательно, при конструировании многослойного покрытия, в первую очередь, необходимо учитывать условия процесса резания того или иного метода механической обработки, определяющего характер износа режущего инструмента и разрушения покрытия на его контактных площадках. Такой подход был использован в работах [4, 41] для разработки многослойных покрытий, предназначенных для условий прерывистого резания. На основе анализа теплового и напряженного состояния режущего клина инструмента, характера разрушения    покрытия    и    изнашивания    инструмента    авторами    были

 

сформулированы требования и принцип построения многослойного покрытия для торцовых фрез. В соответствии с предложенным принципом многослойное покрытие должно иметь минимум два слоя. Верхний слой должен обеспечивать наименьший уровень контактных температур и амплитуду их колебаний за рабочий цикл инструмента, а нижний – обладать высокими адгезионно- прочностными свойствами и иметь высокий уровень сжимающих напряжений. Разработанные на основе данного принципа многослойные покрытия показали высокую эффективность при фрезеровании конструкционных сталей по сравнению с однослойными покрытиями. При этом отступление от предложенного принципа при конструировании многослойного покрытия вело к повышению износа инструмента [4].

Для повышения прочности сцепления покрытия с инструментальной основой  из быстрорежущей  стали  в  работе [2] предложено  создание  между ними переходного адгезионного слоя, содержащего элементы материала покрытия. Нанесение таких покрытий уменьшает градиент напряжений на границе с инструментальной основой и повышает прочность сцепления покрытия, что способствует повышению работоспособности режущего инструмента.

Применение комбинированного покрытия, состоящего из нижнего слоя TiC, получаемого методом химического осаждения, мягкого промежуточного слоя из Ti, Zr или Nb и верхнего из ZrN, осаждаемого методом КИБ, способствует повышению периода стойкости инструмента при фрезеровании углеродистой стали до 2,0 – 2,5 раз [50]. Выбор промежуточного слоя осуществляется в зависимости от его плотности и модуля упругости.

Разработанные  конструкции многослойных покрытий TiN-TiCN-TiN и TiZrCN-TiZrN, осажденные методом КИБ увеличивают период стойкости торцевых фрез с твердосплавными пластинами МК8 в 1,5 – 3,0 раза по сравнению с режущим инструментом с покрытием TiN при обработке заготовок из сталей 5ХНМ, 18Х18Н10Т и титанового сплава ВТ22 [4, 41, 51].

В работе [4] для повышения эффективности применения многослойных покрытий, используемых на операциях торцевого фрезерования, рекомендуется конструкция, содержащая промежуточный слой повышенной трещиностойкости. В качестве материала промежуточного слоя используется нитрид титана и циркония. Разработанные покрытия TiCN-TiZrN-TiN и TiN- TiZrN-TiN увеличивают период стойкости фрез в 1,6 – 4,7 раза при обработке заготовок из сталей 45 и 5ХНМ по сравнению с режущим инструментом с покрытием TiN.

Применение многослойных композиционных покрытий позволяет использовать    в    качестве    материалов    покрытий    весьма    хрупкие    и

 

кристаллохимически  несовместимые  с  инструментальным  материалом системы, обладающие наибольшей термодинамической устойчивостью. Такие системы (Al2O3, HfB2, NbB2, Si3N4) способны сохранять высокую твердость и инертность при повышенных температурах [21].

Другим направлением повышения работоспособности режущего инструмента с износостойкими покрытиями является совершенствование технологии нанесения покрытия. Структурно-фазовый состав покрытия и его свойства, а также эффективность работы инструмента с покрытием зависят от соотношения параметров вакуумно-дугового процесса нанесения износостойкого покрытия [1 – 3, 6, 13, 16, 32, 52, 53].

На   работоспособность   режущего   инструмента   с   покрытием   влияет физико-химическое состояние поверхности инструментальной основы в процессе нанесения покрытия, которое формируется на стадии ионной очистки [1, 3, 54, 55]. В работах [1, 3] исследовано влияние параметров очистки на повышение  работоспособности  режущего  инструмента  с  покрытием. Отмечается увеличение средней прочности на (10 – 15)\% и снижение вариационных разбросов прочности на (40 – 80)\% [1]. Для ионной очистки рекомендуются катоды из титана и хрома. В то же время в работе [54] отмечается негативное влияние ионной бомбардировки, обусловленное образованием на поверхности подложки из твердого сплава хрупких интерметаллических  соединений  типа  МеСоХ,  где  Ме  –  Ti,  Cr,  Mo,  что приводит к снижению износостойкости режущего инструмента. Для устранения такого эффекта рекомендуется использовать катоды из никеля и железа, находящихся в одной группе таблицы периодической системы элементов с кобальтом.

В работах [1, 2] рассматривается влияние основных технологических параметров процесса нанесения покрытий TiN, ZrN методом КИБ на скорость изнашивания инструмента из быстрорежущих сталей Р18, Р6М5К5, Р12Ф4К5 и твердых сплавов ВК6, Т5К10. Отмечается заметное влияние параметров процесса КИБ на относительный износ инструмента. Наибольшее влияние оказывают давление реакционного газа (азота) и напряжение на инструменте в процессе нанесения покрытия, в то время как сила тока дуги и время осаждения покрытия влияют неоднозначно. Отмечается, что для каждого типа покрытий необходимо проводить оптимизацию технологических параметров процесса.

В работах [2, 3] рассмотрено влияние положения инструмента в камере установки в процессе нанесения покрытия на его структуру и работоспособность. Формирование слоистых структур при вращении упрочняемого  инструмента  в  камере  приводит  к  повышению  его  периода

 

стойкости       вследствие     лучшей            сопротивляемости    покрытий       хрупкому разрушению.

Влияние параметров процесса нанесения покрытий TiN и ZrN методом КИБ на их твердость рассматривается в работах [32, 39]. Отмечается максимальная твердость покрытия при стехиометрии состава, что достигается оптимизацией технологических параметров – давления реакционного газа, напряжения смещения, индукции магнитного поля и тока разряда.

Влияние температуры конденсации в процессе нанесения покрытий рассматривается в работах [2, 3, 56]. В работе [3] предложен способ повышения работоспособности режущего инструмента путем нанесения покрытий в комбинированном температурном режиме. Температура  нанесения покрытия влияет на его дефектность и, следовательно, на его прочность и твердость, а также на прочность адгезионной связи с инструментальной основой и уровень остаточных напряжений. Осаждение нижнего слоя покрытия при высокой температуре процесса способствует повышению прочности сцепления с инструментальной основой, а формирование верхнего слоя при более низкой температуре – повышению твердости и износостойкости покрытия.

В  работах  [57,  58]  рассматривается  влияние  сепарации  плазменного потока на структуру, физико-механические характеристики и износостойкость покрытия TiN. Снижение содержания капельной фазы, улучшение структурных характеристик приводит к повышению износостойкости таких покрытий в 1,5 –

2 раза.

Необходимым условием эффективного использования однослойных и многослойных покрытий является разработка новых износостойких материалов и оптимизация их составов в зависимости от свойств обрабатываемого материала и условий резания.

Одним из путей повышения работоспособности режущего инструмента является изменение состава газовой смеси в процессе конденсации покрытия. В работах [3, 53, 59] рассматривается влияние ацетилена в составе газовой смеси при конденсации карбонитридных покрытий TiCN, TiZrCN, TiCrCN,  TiMoCN на их свойства и работоспособность инструмента. Оптимальное содержание ацетилена позволяет повысить период стойкости режущего инструмента с карбонитридными покрытиями по сравнению с аналогичными нитридными покрытиями за счет изменения механических свойств. Так, период стойкости режущего инструмента с покрытием TiCN повысился в 2,2 раза по сравнению с покрытием TiN при точении заготовок из стали 30ХГСА. Максимальное увеличение периода стойкости режущего инструмента с покрытием соответствует содержанию ацетилена в газовой смеси (25 – 40)\%. Применение покрытий  TiCN,  нанесенных  методом  КИБ  на  быстрорежущий  инструмент

 

позволяет увеличить его период стойкости по сравнению с покрытием TiN по мнению авторов [60, 61] за счет снижения трения и создания теплового барьера при нанесении карбонитридного покрытия.

Большие возможности по изменению свойств покрытий появляются при модифицировании материала покрытий путем его легирования. Отмечается [2], что введение в покрытие NbN в качестве легирующего элемента Zr увеличивает термодинамическую устойчивость покрытия и его адгезионную прочность. В результате  период  стойкости  инструмента  из  твердых  сплавов  и быстрорежущих сталей с данным покрытием повышается в 2 – 5 раз. В работе [62] сравнивали период стойкости режущего инструмента со сложными покрытиями TiZrN, TiNbN и ZrNbN с одноэлементными  покрытиями TiN, NbN и ZrN. Применение покрытий сложного состава позволяет увеличить период стойкости твердосплавного и быстрорежущего инструмента дополнительно в

1,5 – 1,8 раза по сравнению с одноэлементными покрытиями.

В мировой практике наибольшее распространение получили покрытия на основе модифицированного нитрида титана. При этом в качестве легирующих элементов используются цирконий, алюминий, молибден, хром, железо и кремний. Влияние легирующих элементов проявляется в улучшении физико- механических свойств покрытий, в изменении условий контактного взаимодействия покрытия с обрабатываемым материалом и прочности сцепления его с инструментальной основой.

В работах [3, 53, 63, 64] рассматривается влияние составов покрытий на основе нитридов систем Ti – Zr, Ti – Al, Ti – Fe, полученных методом КИБ, на структурные и механические свойства, и износ режущего инструмента. Покрытия наносились с использованием составных и интерметаллидных катодов. Отмечается, что покрытия имеют более высокую микротвердость по сравнению с покрытием TiN, обусловленную упрочнением материала покрытия при его легировании. Применение в качестве легирующих элементов циркония и алюминия повышает остаточные сжимающие напряжения по сравнению с покрытием  TiN  (табл.  1.2).  Для  покрытия  TiZrN  наблюдается  рост коэффициента отслоения, что свидетельствует о снижении прочности адгезионной связи покрытия с инструментальной основой; для покрытия TiAlN

– прочность адгезионной связи увеличивается. Легирование железом ведет к снижению остаточных сжимающих напряжений и повышению прочности сцепления покрытия и инструментальной основы. Авторами работ отмечается, что улучшение физико-механических свойств покрытий сложного состава на основе нитридов способствует сдерживанию процессов образования и развития трещин.  Применение разработанных покрытий сложного состава   повышает

 

период стойкости режущего инструмента при токарной обработке заготовок из сталей 30ХГСА и 12Х18Н10Т в 1,3 – 2,3 раза по сравнению с покрытием TiN.

 

 

 

 

 

Покрытие

 

Содержание легирующего элемента,

\% мас.

 

Микро- твердость Hμ,

ГПа

Остаточные

сжимающие напряжения σ ,

МПа

 

 

Коэффициент отслоения,

K

TiN

-

29,16

775

1,07

TiZrN

15,63

38,65

1256

1,32

TiAlN

17,55

38,39

902

0,91

TiMoN

13,99

34,92

1073

1,93

TiCrN

21,70

34,52

1490

1,46

TiFeN

0,85

33,20

697

0,82

TiSiN

1,25

36,45

1069

1,49

 

 
1.2. Физико-механические свойства износостойких покрытий на основе нитрида титана [67]

 

0          0

 

Примечание: инструментальный материал – МК8

 

В работах [2, 64, 65] отмечается, что применение покрытия TiCrN по сравнению с покрытием TiN повышает период стойкости инструмента из быстрорежущей стали Р6М5К5 в 1,2 – 1,7 раза.

Изучение влияние состава покрытия TiMoN, полученного из раздельных катодов, на физико-механические свойства и работоспособность режущего инструмента с покрытием проводилось в работе [66]. Исследуемые покрытия имеют микротвердость в 1,5 – 1,6 раза выше, чем у покрытия TiN. При этом для покрытия на основе нитрида титана и молибдена наблюдается снижение прочности связи с инструментальным материалом. Применение покрытия TiMoN позволило повысить период стойкости твердосплавных пластин при точении  заготовок  из  сталей  30ХГСА  и  12Х18Н10Т  в  1,2  –  2,2  раза  по сравнению с одноэлементным покрытием TiN.

Использование в качестве легирующего элемента кремния имеет ряд преимуществ. Нитриды кремния отличаются высокими твердостью при повышенных температурах, химической инертностью, теплостойкостью [8, 11]. Нанесение покрытия TiSiN позволяет увеличить период стойкости режущего инструмента  в  2  –  4  раза  при  точении  заготовок  из  сталей  30ХГСА  и

12Х18Н10Т и чугуна СЧ32 [3].

 

Проведенные исследования физико-механических свойств покрытий TiN, легированных молибденом, хромом и кремнием [67], показали, что легирование данными элементами увеличивает микротвердость покрытий на (18 – 25) \%, остаточных сжимающих напряжений – в 1,3 – 1,9 раза; в то же время снижается прочность сцепления с инструментальной основой, о чем свидетельствует повышение коэффициента отслоения на (35 – 80) \% (табл. 1.2).

Из  данных  работ  [3,  16]  следует,   что  разрушение  износостойкого покрытия в процессе эксплуатации режущего инструмента происходит в результате  его  хрупкого  разрушения  с  образованием  трещин  на  участке контакта   стружки   с   передней   поверхностью.   Предпосылкой   образования трещин в покрытии является упругопластическая деформация режущего клина инструмента в результате действия контактных нагрузок и протекания явлений ползучести в материале инструментальной основы. Известно, что ползучесть резко интенсифицируется при увеличении температур и напряжений, действующих в режущем клине инструмента [68]. Следовательно, повысить сопротивляемость покрытий хрупкому разрушению можно в первую очередь снижая температуру и напряжения в режущем клине инструмента.

В работах [3, 63] исследовано влияние покрытий TIAlN, TiZrN, TiFeN на контактные и тепловые процессы. На рис. 1.11,а показано влияние легирующих элементов  на  длину  контакта  стружки  с  передней  поверхностью  режущего клина инструмента из твердого сплава МК8. Как видно для покрытий TiAlN и TiFeN длина контакта увеличилась на 42 \%, а для покрытия TiZrN – на 36 \%. Увеличение длины контакта стружки с передней поверхностью резца приводит к снижению удельных нормальных и касательных нагрузок (рис. 1.11,б), контактных напряжений и интенсивности теплового источника по передней поверхности. При этом увеличение длины контакта ведет к смещению максимальной контактной температуры на передней поверхности в сторону, противоположную задней поверхности, что благоприятно сказывается на тепловой напряженности режущего клина.

Другой возможностью снижения процессов трещинообразования в покрытии является повышение сопротивляемости хрупкому разрушению (повышению трещиностойкости) покрытий. В работе [4] показано, что легирование покрытия на основе нитрида титана железом, алюминием, молибденом и цирконием приводит к повышению критического коэффициента интенсивности напряжений KIC на (15 – 50) \% (рис. 1.12). При этом наибольшее повышение величины KIC   вызывает использование в качестве легирующего элемента циркония, молибдена и алюминия. Повышение критического коэффициента интенсивности напряжений KIC износостойких покрытий сложного состава  и снижение теплового и напряженного состояния в режущем

 

 

 

0,8

 

MM

 

0,6

 

l

 
0,5

 

0,4

 

C y       0,3

 

0,2

 

0,1

 

0

0,75

 

1          2                      3          4 a)

 

 

995

1000 /  932

Mila /

/           735      756

rL--

 

 

l           700

... -

800

/

667

"'---

/

 

-

 
-

- -        632

qN(D)

600

500 /

/

522      529

 

-           -

qF(C])

400      -           -

300 /    -           -

-

 
200 /    -

100 /    -

0 /

1          2          3          4

6)

 

 

 

клине инструмента с такими покрытиями увеличивают время работы до образования трещин в 1,4 – 2,3 раза по сравнению с покрытием TiN. Следует отметить, что использование в качестве критерия оценки величины критического коэффициента интенсивности напряжений KIC не всегда оправдано. Величина KIC  оценивает способность материала сопротивляться разрушению только при абсолютно хрупком разрушении. В то же время такое разрушение возможно только при абсолютном нуле температуры. Для остальных случаев наблюдается так называемое квазихрупкое разрушение, характеризуемое  проявлением  пластических      свойств      материала,      чаще всего   наблюдаемое   в   вершине трещины. При этом оценкой сопротивления разрушению  служит  величина  вязкости  разрушения    KICП.  Так  по  данным работы  [69]  для  самого  хрупкого  материала  –  алмаза  –  величина  KICП   (6

МПа·м½) в 2,6 раза больше, чем KIC (2,3 МПа·м½).

 

Рис. 1.12. Влияние состава покрытия на rритический коэффициент интенсивности напряжений [140]: 1 – TiN; 2 – TiAlN; 3 – TiZrN;

4 – TiFeN; 5 – TiMoN

 

Из анализа литературных данных видно, что модифицирование материала покрытия путем легирования улучшает его физико-механические свойства. В связи  с  этим  вызывает  интерес  исследование  модифицирования  покрытий путем введения в их состав двух легирующих элементов и влияние состава полученных износостойких покрытий на их свойства.

 

Для      приближенной          оценки            свойств           сложнолегированных           сплавов          в материаловедении применяют соотношения типа [70]:

 

Y  K 0 Y0   K1X1  K 2 X 2   ...  K i X i

(1.7)

 

где  Y  –  свойство  сплава;  Y0   –  свойство  основы  сплава;  K0   –  коэффициент упрочнения основы сплава; K1, K2, Ki  – коэффициент упрочнения от введения

1\% (по массе) легирующих элементов; X1, X2, Xi  – содержание легирующего элемента в сплаве.

Следует  отметить,  что  упрочнение  сложнолегированных  сплавов  не складывается аддитивно из упрочнения, обусловленного введением отдельных

элементов;     появляется     еще      дополнительное        упрочнение,   обусловленное взаимодействием  легирующих  элементов  между  собой  в  твердом  растворе.

Поэтому линейная модель упрочнения является сильно упрощенной. Нельзя на основании частных            зависимостей упрочнения    отдельными   легирующими

элементами  получить  общую  зависимость  упрочнения  сплава  от  действия нескольких легирующих элементов.

В работах [16, 70, 71] предлагаются новые многоэлементные покрытия.

Так  фирмой  Pramet  Sumperk  разработаны  режущие  пластины  с  покрытием

TiAlSiN,           полученным   методом          физического   осаждения,     для      операций

фрезерования и          точения.         Пластины       с          таким  покрытием     обеспечивают

повышение периода стойкости в 2,6 – 3,5 раза     по сравнению с         покрытиями

TiN [71]. В работе [10] отмечается, что большой интерес представляют тройные

нитриды         тугоплавких   металлов,       которые          образуют        в          результате      полной

растворимости трехфазные системы, состоящие из тесно переплетенных между

собой областей – доменов с самой различной последовательностью упаковки

атомных  слоев,  а  не  из  четко  ограниченных  кристаллов  с  кубической  или

гексагональной          структурой.    Такие  системы          обладают        очень  высокой

термодинамической устойчивостью в сочетании с достаточной прочностью и

вязкостью.      Исследование            работоспособности   твердосплавного       режущего

инструмента с покрытиями ZrHfCrN и TiNbCrN показало повышение периода

стойкости пластин ВК6 в 2,2 – 3,6 раза по сравнению с покрытиями СrN и TiN и

в 1,4 – 2,0 раза по сравнению с покрытием TiCrN при обработке стали 45,

жаропрочного деформируемого сплава ХН77ТЮР и титанового сплава ВТ20

[2]. Проведенные в работе [49] исследования показывают, что дополнительное

введение  в  покрытие  на  основе  нитрида  титана  и  циркония          в  качестве

легирующего элемента железа приводит к снижению остаточных сжимающих

напряжений и повышению прочности сцепления с инструментальной основой.

При  этом  микротвердость  покрытия  возрастает  в  1,3  раза  по  сравнению  с

покрытием TiZrN. Установлено, что применение покрытия TiZrFeN снижает

интенсивность изнашивания пластин из быстрорежущей стали Р6М5К5 в 1,30

раза  при  обработке  заготовок  из  стали  30ХГСА  и  в  1,26  раза  –  из  стали

12Х18Н10Т по сравнению с пластинами с покрытием TiZrN.

Анализ            рассмотренных          выше   работ   показывает     перспективность

дальнейшей  разработки  новых  составов  многослойных  и  многоэлементных

покрытий для повышения эффективности работы режущего инструмента.